Şıra soğutmalı sudge kapları

GBT GmbH

Üretim yılı: 2003, durum: ikinci el, Makine (eklenti): Paslanmaz çelik demleme kabı Çerçevenin üst kenarına kadar toplam kapasite: 260 hl Çap yaklaşık: 3 m Çerçeve yüksekliği yaklaşık: 2 m Malzeme kalınlığı: 3 mm ısıtılmamış çerçeve Genişlik: 3,4 m Ledpfx Ahsvcqz Eogeac Malzeme: paslanmaz çelik 1.4301 Temel yapı: paslanmaz çelik boru destekler üzerinde, zemine dübellenmiş Ekipman: Harici ocak, koni şeklinde aspiratör başlığı (paslanmaz çelik, D = 3200 mm), koni şeklinde izolasyon başlığı (paslanmaz çelik dış çap = 3400 mm), 2 çıkış DN200 ve DN100, menhol DN600, aspiratör borusu (12000 mm), iç aydınlatma

Durum: yeni, Üretim yılı: 2026, Süper ince bilyalı değirmen, malzemeleri çok ince parçacıklar halinde öğütmek için kullanılan bir tür öğütme makinesidir. Bu bilyalı değirmen türü, en sert malzemeleri bile düşük kirlenme ve minimum aşınma ile işlemek için özellikle uygun hale getiren bazı ayırt edici özelliklere sahiptir. İlaçlar, mineraller, pigmentler ve kimyasallar dahil olmak üzere çeşitli endüstrilerde mikro toz veya nanopartikül üretmek için yaygın olarak kullanılır. İşte mikro toz için süper ince bir bilyalı değirmen için bazı temel özellikler ve dikkat edilmesi gereken hususlar: Lajdpsq Nf Uwjfx Ahgjc 1. Yüksek Öğütme Verimliliği: Süper ince bilyalı değirmenler, nispeten küçük boyutlu öğütme ortamı kullanarak yüksek öğütme verimliliği elde etmek için tasarlanmıştır, bu da öğütme için geniş bir yüzey alanı sağlar. 2. Hassas Kontrol: Bu değirmenler genellikle dönüş hızı, sıcaklık ve öğütme süresi gibi parametreleri düzenlemek için gelişmiş kontrol sistemleriyle birlikte gelir ve partikül boyutu dağılımı üzerinde hassas kontrol sağlar. 3. Özel Tasarım: Değirmen tipik olarak aşınmaya ve korozyona dayanıklı malzemeler kullanmak gibi kontaminasyonu en aza indirecek özelliklerle tasarlanmıştır. Bazı değirmenlerde öğütme işlemi sırasında aşırı ısınmayı önlemek için soğutma sistemleri de bulunur. 4. Çeşitli Malzemeler: Süper ince bilyalı değirmenler, hem kırılgan hem de lifli maddeler dahil olmak üzere çok çeşitli malzemeleri işleyebilir. Genellikle seramik, mineral veya pigment gibi ince öğütme gerektiren sert malzemeleri öğütmek için kullanılırlar. 5. Mikro veya Nano Seviyeye Boyut Küçültme: Süper ince bilyalı değirmenin birincil amacı partikül boyutunu mikro ve hatta nano seviyeye indirmektir. Bu, değirmen içinde meydana gelen yoğun öğütme eylemi ile sağlanır. 6. Sınıflandırıcı Sistem: Bazı süper ince bilyalı değirmenler, partikül boyutu dağılımını daha hassas bir şekilde kontrol etmek için bir sınıflandırıcı sistemi içerir. Bu, öğütme işlemi sırasında ince parçacıkların daha iri olanlardan ayrılmasını sağlar. 7. Kesikli veya Sürekli Çalışma: Özel tasarıma bağlı olarak, bu değirmenler üretim gereksinimlerine göre esneklik sunarak kesikli veya sürekli modda çalışabilir. 8. Güvenlik Önlemleri: Çalışma sırasında aşırı yüklenme, aşırı ısınma veya diğer olası sorunları önlemek için izleme ve kontrol sistemleri gibi güvenlik özellikleri dahil edilebilir. Mikro toz üretimi için bir süper ince bilyalı değirmen seçerken, uygulamanızın özel gereksinimlerini, çalıştığınız malzemelerin özelliklerini ve istenen nihai partikül boyutu dağılımını göz önünde bulundurmanız önemlidir. Ekipmanın optimum performansını ve uzun ömürlülüğünü sağlamak için her zaman üreticinin çalıştırma, bakım ve güvenlik yönergelerini izleyin.

Üretim yılı: 2003, durum: ikinci el, Makine (ek): Paslanmaz çelik şıra tankı Yaka üst kenarına kadar toplam hacim: 300 hl Taban alanı yaklaşık: 15 m² Dik eğimli taban yükü: 165 kg/m² Laedjxbn E Iopfx Ahgec Yaka yüksekliği: 2 m Malzeme: Paslanmaz çelik Donanım: Buhar borusu bağlantısı, giriş menholü (DN600), kontrol camı (DN600), CIP uyarı lambası, kapı emniyet şalteri, iç aydınlatma takımı (IP54)

Üretim yılı: 2013, durum: ikinci el, Complete production and bottling line of a brewpub brewery, consisting of the following components: 1. Milling section Malt mill with malt intake hopper and tubular chain conveying system for milled malt. 2. Brewhouse 2-vessel brewhouse (Kaspar Schulz, year of construction 2013) in block design with copper-clad stainless steel vessels. Wort cooling is carried out via a separate plate heat exchanger (API Heat Transfer, 2013) with downstream wort aeration. Also included is a hot water tank (Kaspar Schulz, 2013) with insulation and heating jacket. 3. Fermentation and storage cellar 4 cylindroconical fermentation and storage tanks (Kaspar Schulz, 2013) each with a gross volume of 12 hl and a maximum overpressure of 3 bar. 3 cylindroconical fermentation and storage tanks (Kaspar Schulz, 2013) each with a gross volume of 25 hl and a maximum overpressure of 3 bar. The temperature of these 7 cylindroconical fermentation and storage tanks is controlled via a central control cabinet. Additionally, there are 2 more cylindroconical fermentation and storage tanks (Kaspar Schulz, 2013) each with a gross volume of 14.7 hl and a maximum pressure of 3 bar. The temperature control of these two cylindroconical tanks is managed via a separate control panel. 4. Pressure tank cellar / serving cellar 5 upright pressure tanks (Kaspar Schulz, 2013) with dished ends, each with a gross volume of 10.5 hl and a maximum pressure of 3 bar. 5. Filling area Siphon filler/glass bottle filler (JS Maschinen) with 6 filling heads. Keg internal and external washer (Scheuer) with spray nozzles in a stainless steel housing and caustic tank in the base. Keg filling station with dispensing taps for direct filling of kegs from the pressure tanks. 6. Utilities Refrigeration system (Hafner-Muschler, 2013) as an ice water storage unit with refrigerant R404a and 3 refrigeration compressors. Oil-free piston-type air compressor (Kaeser, 2013) with a maximum operating pressure of 10 bar and compressed air dryer (Kaeser, 2013). Air separator (AST) as nitrogen generator with adjacent nitrogen pressure vessel. Machine (additional): Complete brewing system with copper-clad brewhouse Wort volume per brew: 10 hl Equipment: Malt mill, malt conveying system, 2-vessel stainless steel brewhouse (copper-clad), wort cooling, hot water tank, 9 cylindroconical fermenters (4 x 12 hl, 3 x 25 hl, 2 x 14.7 hl), pressure tanks (5 x 10.5 hl), siphon filler, keg washer, keg filling station, compressed air system, refrigeration unit, N2 generator, Lasdpsy Nm I Hsfx Ahgoc

Durum: yeni, Üretim yılı: 2026, Toplu bilyalı değirmen, çubuklu değirmen, çimento bilyalı değirmen, madencilik bilyalı değirmen gibi çeşitli bilyalı öğütme değirmenlerimiz var, özel gereksinimlerinize göre daha fazla ayrıntı için ekibimizle iletişime geçebilirsiniz. Lsdjq I Nw Iepfx Ahgoac

Üretim yılı: 2000, durum: ikinci el, İkinci el Forberg / Wynveen ikiz şaftlı kanatlı karıştırıcı Paslanmaz çelik gövde. Hafif çelik kürekler Kapasite 750 Litre Dahil. hollandalı kullanım kılavuzu Laedpfxog Rpf As Ahgec

Durum: ikinci el, Üretici: Dreher Durum: Kullanılmış Stok numarası: 3175 Ekstra fonksiyonlar Hat şunlardan oluşmaktadır: Dreher bira demleme sistemi, 2 kazanlı Tip: KBA500 Üretim yılı: 2006 Kazan: 550 litre Isıtma: 42 kW Kontrol: KBA basic 3x Dreher fermentasyon tankı Tip: GW500 Üretim yılı: 2006 Hacim: 520 litre Dreher ZKV120 soğutma ile 3x Dreher / Brovarni dozaj tankı Tip: 500 L CCT Üretim yılı: 2017 Hacim: 500 litre 1x Dreher brite tankı Hacim: 1000 litre 6x Dreher Kombi-tank Tip: KT500 Üretim yılı: 2006 Hacim: 500 litre 5x FIB bira tankı Tip: 70200503 Üretim yılı: 2022 Ledpfeyzyy Hsx Ahgeac Hacim: 540 litre Yardımcı ekipmanlar: - Gail 103 tahıl değirmeni - Enotecnica Pillan srl F30 20x20 filtre - Serrco SW-150 soğutma suyu tankı - Şişe yıkama istasyonu - Şişe dolum makinesi - Kapak kapama makinesi - 45x 20 litrelik fıçı - Çalışma masası - Çift evye

Üretim yılı: 1991, durum: ikinci el, Bakır kaplamalı 2 kazanlı bira üretim sistemi (çıktı miktarı 13 hl). Her iki demleme kabı paslanmaz çelikten üretilmiş olup, bakır ile kaplanmıştır. Şıranın kaynatıldığı tencere elektrikli ısıtma plakaları ile ısıtılmaktadır. Alternatif olarak, tencere ilave bir buharla çalışan ısıtma sistemiyle donatılabilir ve bu maliyet açısından nispeten düşük seviyede uygulanabilir. Makine (ek özellik): 13 hl çıktı kapasitesi Kapasite: 13 hl/dem Dem süresi: yaklaşık 8 saat Güç: yaklaşık 34 kW (ısıtma plakaları) Lsdpfoxbn R Djx Ahgeac Malzeme: Paslanmaz çelik, bakır kaplama Donanım: 1 mayş/filtre kazanı, 1 şıra kaynatma kazanı ve şerbetçiotu süzgeci (elektrikli ısıtmalı, ısıtma bölgeleri: 2 x gövde, 1 x taban), her iki kabın da sıcaklık göstergesi mevcut, 2 adet Hilge pompa (Tip: Durietta I-200-5/0,25/4, (Debi: 2–3 m³/h, Yükseklik: 5,0 m))

Durum: mükemmel (kullanılmış), 2022'de yeni kurulan bu konveyör, yüksekliğin kısıtlı olduğu bir odada ürünü düşük seviyeli çok kafalı bir tartıdan dikey bir form doldurma mühürleme makinesine götürüyordu. Yeni gibi durumdadır. Lasdpfx Aerq Eawshgjc

Üretim yılı: 2026, durum: yeni, Fonksiyonellik: tamamen fonksiyonel, Ein Zementklinker-Schleifmühle ist eine spezialisierte Anlage zur Vermahlung des harten, knotenförmigen Klinkers zu feinem Pulver, also Zement. Derzeit wird der Großteil des Zements in Kugelmühlen sowie in Vertikalmühlen gemahlen, wobei Vertikalmühlen eine höhere Effizienz gegenüber Kugelmühlen aufweisen. Wichtige Merkmale und Informationen zu Zementklinker-Schleifmühlen: 1. Rohstoffe: - Der Hauptrohstoff für die Zementherstellung ist Klinker, der durch das Sintern von Kalkstein und Ton erzeugt wird. Während des Mahlprozesses werden weitere Stoffe wie Gips, Flugasche oder Schlacke zugesetzt, um bestimmte Eigenschaften zu erzielen. 2. Mahlprozess: - Der Klinker und weitere Zusätze werden in der Schleifmühle zu Zement vermahlen. Der Mahlprozess ist ein entscheidender Schritt in der Zementproduktion und hat erheblichen Einfluss auf die Endqualität des Produkts. 3. Mühlentypen: - Kugelmühlen: Traditionelle Kugelmühlen werden häufig zur Klinkervermahlung eingesetzt. Hierbei rotiert ein Zylinder mit Stahlkugeln, die beim Herabfallen das Mahlgut zerkleinern. - Vertikalmühlen (VRM): Die VRM-Technologie wird immer häufiger beim Klinkermahlen eingesetzt. Diese Mühlen verwenden einen rotierenden Mahlteller mit Walzen, welche den Klinker zerdrücken und mahlen. Sie bieten eine höhere Energieeffizienz und benötigen weniger Platz als Kugelmühlen. 4. Gipszugabe: - Zur Steuerung der Erstarrungszeit wird dem Mahlgut häufig Gips zugesetzt. Dies verhindert ein zu schnelles Erstarren ("Flash Setting") des Klinkers und ermöglicht die Erzeugung eines verarbeitbaren und pumpbaren Zementleims. 5. Qualitätskontrolle: - Während des Mahlprozesses werden Qualitätskontrollmaßnahmen wie die Überwachung der Feinheit, der chemischen Zusammensetzung und weiterer Eigenschaften durchgeführt, um sicherzustellen, dass das Endprodukt den technischen Anforderungen und Normen entspricht. Laedpfjq Nfbhjx Ahgjc 6. Klinkerkühlung: - Vor der Vermahlung wird Klinker durch das Brennen der Rohstoffe im Ofen hergestellt. Um einen unerwünschten Wärmeeintrag in der Mühle zu vermeiden, wird der Klinker vor dem Mahlen abgekühlt. 7. Staubabscheidung und Umweltschutz: - Staubabscheider und Anlagen zur Luftreinhaltung werden eingesetzt, um den im Mahlprozess entstehenden Staub aufzufangen und so Umwelt- und Arbeitsschutzvorgaben einzuhalten. 8. Verpackung und Lagerung: - Nach der Vermahlung wird der Zement meist in Silos gelagert, bevor er in Säcken abgefüllt oder lose zum Transport ausgeliefert wird, sei es für Baustellen oder für den Handel. Zementklinker-Schleifmühlen sind ein zentraler Bestandteil des Zementherstellungsprozesses. Technologische Fortschritte sorgen dabei fortlaufend für mehr Effizienz und Nachhaltigkeit. Technische Details: Für unterschiedliche Anforderungen stehen verschiedene Optionen zur Verfügung. Bitte kontaktieren Sie unser Team für weitere Informationen.